Material Requirement Planning Dan Manufacturing Resource Planning (MRP1&MRP2)

Material requirements planning (MRP)

Material requirements planning (MRP) adalah sebuah metodologi dan sistem yang digunakan untuk merencanakan dan mengatur proses manufaktur. Dapat diartikan pula yaitu sebuah sistem informasi yang memberikan informasi jenis bahan yang mana yang diperlukan untuk membuat sebuah unit dengan waktu tertentu yang mana terangkum dalam bill of material (daftar kebutuhan bahan). Kunci dari sistem data base MRP adalah BOM yang berisi tentang produk–produk yang akan diproses. MRP adalah sekumpulan teknik yang menggunakan BOM, data inventori dan jadwal produksi utama (dengan menggunakan waktu rata–rata lead time) untuk menghitung kebutuhan dari material. Hal ini dapat dijadikan rekomendasi acuan untuk pemesanan kembali material. Sistem MRP dimulai dengan produk yang disusun dalam jadwal produksi utama dan menentukan jumlah serta waktu dari semua komponen dan material yang dibutuhkan untuk membuat suatu produk. Metodologi MRP ini dikembangkan pada tahun 1970-an dengan menggunakan teknologi komputer. MRP bekerja dari lead time baik ekstrenal maupun internal yang dinamis dan setiap hari dapat berubah–ubah. MRP juga dapat mengasumsikan kapasitas tak terbatas yang mana tidak realistis dan sulit untuk diatur. Hasil akhir proses manufaktur pada umumnya berupa peningkatan inventori yang disebabkan karena pembuatan bagian yang salah dan untuk hal inilah MRP dirancang. MRP, yang memanfaatkan metodologi pemesanan dengan fase waktu, merupakan sistem yang mengasumsikan permintaan bukannya bereaksi terhadap permintaan yang benar seperti dalam teknologi Demand Flow. Saat dikerjakan dengan proses peramalan, hal ini bereaksi kepada proses peramalan yang tidak pasti dan memproduksi bagian yang diharapkan akan diperlukan. MRP akan menggambarkan apa dan kapan dibutuhkan, dengan mempunyai akses terhadap inventori tertentu dan komitmen pre existing inventori untuk pesanan lain terhadap konsumen lain, akan mengindikasikan produk yang dibutuhkan untuk dipesan untuk memenuhi pesanan ini.

Material resource planning  (MRP II)

Material resource planning II (MRP II) adalah sistem informasi yang mengintegrasikan semua proses manufaktur dan applikasi yang terkait, termasuk pendukung keputusan dan Material requirements planning (MRP), akutansi serta distribusi.MRP II dikembangkan sebagai generasi kedua dari MRP dan hal ini menonjolkan sistem loop tertutup, perencanaan produksi menjalankan penjadwalan utama yang mana dijalankan berdasarkan perencanaan material dari input hingga perencanaan kapasitas. Dalam operasi MRP II, peramalan dikombinasikan dan disesuaikan dengan pesanan konsumen dan merujuk dari modul penjadwalan utama. Saat penjadwalan utama telah ditetapkan maka proses MRP akan dibagi dalam bill of material (BOM) biasanya setiap akhir pekan dan mengembangkan permintaan material. Permintaan material membutuhkan modul perencanaan kapasitas yang mana menguji jadwal yang dikembangkan oleh MRP serta menguji kapasitas tertentu. Loop feedback ini membuat dua alternatif yaitu : menambah kapasitas atau penyesuaian jadwal utama. Keseimbangan inventori on hand dan work in process dimasukkan sebagai proses regeneratif. Efek utama MRP II dalam operasi manufaktur yaitu : mengurangi inventori, dapat memprediksikan secara akurat waktu penyampaian (delivery time), menghitung jumlah biaya secara akurat dalam setiap tahapan dari proses manufaktur, pengembangan penggunaan dari fasilitas manufaktur, merespon secara cepat kondisi yang berubah, mengkontrol setiap tahapan produksi. MRP II merupakan sistem yang didasarkan pada MRP yang mana memperbolehkan manufaktur untuk mengoptimasi material, pengadaan material, proses manufaktur, dll, dan menyediakan laporan keuangan serta perencanaan. MRP II merupakan metode untuk perencanaan efektif dari semua sumber dari perusahaan manufaktur, yang mana terdiri atas perencanaan operasional dalam suatu unit, perencamaam keuangan dan mempunyai kemampuan simulasi untuk menjawab pertanyaan “what if” ( bagaimana jika).

MRP (Material Requirements Planning) hanya memperhitungkan perkiraan perencanaan material (Material Planning Projections) berdasarkan tahap explosion dari Bill Of Material. Sedangkan MRP II memperhitungkan semua sumber daya manufaktur yang ada untuk proses simulasi pro-aktif.

~Struktur Sistem Material Requirement Planning (MRP)~
Cara kerja sistem MRP adalah sebagai berikut:
1. Pesanan produk dijadikan dasar untuk membuat skedul produksi master atau Master Production Schedule (MPS) yang memberikan gambaran tentang jumlah item yang diproduksi selama periode waktu tertentu.
2. MPS dibuat berdasarkan pada peramalan kebutuhan akan peralatan yang diperlukan, merupakan proses alokasi untuk mengadakan sejumlah peralatan yang diinginkan dengan memperhatikan kapasitas yang dipunyai (pekerja, mesin, dan bahan).

~Manufacturing Resource Planning~

Keunggulan dan Kelemahan Material Requirement Planning (MRP)
Keunggulan MRP diantaranya :
– Memberikan kemampuan untuk menciptakan harga yang lebih kompetitif
– Mengurangi harga jual
– Mengurangi persediaan
– Layanan yang lebih baik kepada pelanggan
– Respon yang lebih baik terhadap tuntutan pasar
– Kemampuan mengubah skedul master
– Mengurangi biaya set-up, dan waktu nganggur (idle time)